槽上调运物体或检修工作时槽下不准有人清理或从事其他作业，然后将上清液堵塞紧向槽内放入电解液冲净残余下来的阳极泥，冰铜与炉渣由于性质差别极大而分离，炉料中的金银及铂族元素在熔炼过程中几乎全部进入冰铜中。

炼铜实习报告2017-11-09 19:33:23 | #1楼回目录

(资料图)

一.实习目的

生产实习是本专业学生的一门主要实践性课程。是学生将理论知识同实践相结合的有效途径，是增强学生的群众性观点、劳动观点、工程观点和建设有中国特色社会主义事业的责任心和使命感的过程。

通过这次实习，使我学习和了解铜含量为98%的粗铜如何精练到铜含量为99.9936%精品铜的生产过程及生产组织管理知识。培养我树立理论关系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和充实。并培养我进行调查、研究、分析和解决工程实际问题的能力，为以后继专业课的学习、课程设计和毕业设计打下坚实的基矗通过这次学习拓宽我的知识面，增加感性知识，把所学知识条理化系统化，学到从书本学不到的专业知识并获得本专业国内外科技发展现状的最新信息，激发我向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术打下坚实的基矗

二.巴彦淖尔西部铜材有限公司简介

巴彦淖尔西部铜材有限公司成立于2016年，注册资本3000万元人民币，公司控股股东巴彦淖尔西部铜业有限公司为上市公司西部矿业全资子公司，西部铜材在建铜项目总投资为约8.8亿，为内蒙古自治区九大重点项目之一。西部铜材位于巴彦淖尔经济开发区（东区），厂区地理位置优越、交通便利、总占地面积337149㎡,包括原料库、各生产车间、综合办公楼、职工食堂、厂区浴室、厂区职工运动场等

生产生活辅助设施。公司依托巴彦淖尔矿产资源优势，主要从事铜资源深加工业务，为打造内蒙古二产业强势企业，提升企业核心竞争力，提高产品质量，公司由巴彦淖尔西部铜业有限公司和北京中科英华科技发展有限公司共同出资组建而成，其中巴彦淖尔西部铜业出资额占80%，中科英华出资额占20%。目前公司现有本科以上学历各类专业技术人员40余人，下设总经理办公室、生产技术部、资产管理部、工程管理部、财务部、营销管理部五个部门。

由西部铜材公司投资建设的年产5万吨电解铜、10万吨光亮铜杆项目是临河区引进的资源深加工项目，旨在贯通矿山资源与电缆产业，对调整地区产业结构，延伸产业链，发挥产业集聚效应将产生积极作用。

其中，一期年产5万吨电解铜项目总占地面积约34万平方米，项目总投资2.2亿万元，项目建成达产后年平均利润总额为2167.99 万元，平均所得税为542 万元。项目于2016年9月开工建设，目前项目已投入生产。二期年产10万吨光亮铜杆项目正在洽谈，待一期5万吨电解铜项目实现正常生产后，即可落地建设。一、二期项目全部建成后，可实现销售收入57亿元、利润7400万元，上缴税金2800万元，带动就业600余人。

三.实习内容

1.厂内安全培训

1.1遵守公司安全生产总则，树立安全第一的思想；贯彻落实“三

不伤害”（不伤害自己、不伤害别人、不被别人伤害）原则，杜绝一切人身事故和设备事故。

1.2上岗前必须穿戴好劳动保护用品，否则禁止上岗操作；工作前要认真检查本岗位场地是否安全，及时排出事故隐患，凡不符合安全要求的工具、吊具、钢丝绳不准使用；发现不安全因素应立即报告，确认安全后才能工作。

1.3各岗位在操作设备时，必须了解设备的相关性能、原理及作用，否则不得进行操作；一切传动、转动设备周围必须安装防护罩或护栏杆。

1.4对于特殊岗位（如DCS控制系统设备），除专业技术人员及本岗位操作人员外，其他人员不得擅自进行操作，以免发生事故。

1.5对于特殊岗位如吊车，硅整流设备，除专业技术人员及本岗位操作人员外，其他人员不得擅自进行操作，以免发生事故。

1.6设备在运转中发现异物，不能直接用手去拿，必须停车取出，不得用手乱摸各种运行设备。

1.7清扫、检查、检修设备应停车进行；检修设备必须实行挂牌制度；做到检修结束工完料净。

1.8打大锤严禁戴手套，不论大小锤都要注意锤把安装牢固，并要照顾左右，以防伤人；打锤和扶钎的人不得站在同一侧操作。

1.9槽上调运物体或检修工作时，槽下不准有人清理或从事其他作业。

1.10经常检查槽面过道盖板、楼梯、栏杆腐蚀损坏情况，做到

及时更换或修补。

1.11在装酸池，装电解液池低位槽边工作时，要有防范措施，防止落入池中或被灼伤等事故发生。

1.12操作人员在工作或行走时》，要注意障碍物和往来荷重的行车、铲车、工程车；不准在行车下工作或通行；行车行驶按规定打铃；不准在导轨上和路口上作停休息。

1.13工作完毕应将工具、吊具等放在规定位置，不得乱丢乱放。

1.14严格按照《岗位工作标准》和《设备操作规程》进行操作。

2.班组安全培训（出装槽班、电调班）

2.1工作前检查阴阳极吊架、吊钩、钢丝绳、链条等是否牢固，场地是否有障碍物确认安全后方可工作。

2.2在槽上进行出铜、洗槽操作之前，要清刷好接触点，确认短路后方可操作，对发热的铜短路板要洒水降温，防止烫伤。

2.3起吊阴阳极板时，行车须听指吊人员指挥，起吊平稳，吊物下不准有行人，起吊运行要打铃，防止断耳或重物砸坏电解槽或伤人。

2.4出装槽时要戴手套，极板要轻拿轻放，防止伤手或擦伤胳膊；防止碰坏槽内防腐层。

2.5进液、放液和清洗阳极泥时，操作要协调一致，在槽下作业要带好安全帽，防止酸液灼伤和槽下管道碰头。

2.6校正阳极板打锤时锤头要牢固，不准戴手套，正确佩戴好安全帽并注意周围行人。

2.7出铜、洗槽、阴极操作时，脚要站稳，防止跌足滑进高温槽

内烫伤。

2.8给煮洗槽加酸时应在低温下加入，加入时流量要小，四周无障碍物无闲杂人员靠近。

2.9工作前必须对阴极吊架、吊钩和钢丝绳进行详细的检查，发现损坏的不准使用。

2.10经常用托表检查短路，及时调整极距消除阴极表面的结疤，发现槽间导电棒温度过高应及时浇水降温或用钢刷擦净导电面的氧化物。

2.11.提阴极处理短路时，先检查攀耳是否牢固，防止跌落伤人，操作时俩只脚只能踏在阳极板上，不允许在阳极导电杆上，且需要站稳防止踏空摔倒。

2.12.严禁任何人在槽上随便走动。

2.13.出始极片时，必须确认短路完成，清刷接触点；吊阳极时钢丝绳不准碰及槽上的导电棒。防止短路冒火花触电。

2.14调节流量。启开阀门时，不准过快快猛，防止拧坏阀门，溶液喷到身上。

2.15添加硫酸或盐酸时，要戴好手套。眼镜，动作要慢且稳，防止硫酸溅到身上烧伤。

2.16发现突然停电、停泵时，应及时关闭加温器的蒸汽和液体阀门，防止液体溢出槽外，防止温度过高。

2.17工作场地不准吃食物，防止中毒。

2.18不准湿手或戴手套去开、停电气开关。

2.19.槽下作业：必须戴好安全帽，堵塞漏液必须戴眼镜，操作时注意不要碰头，在低位槽边工作时，防止跌落摔伤。

二．车间技术培训

1.装出槽班技术培训，时间三个月。进入电解车间我首先被分配到出装槽班工作，这个班组共有工作人员16名，每天上班的是白班，工作时间6-8小时，主要工作是电铜的出装工作。具体工作如下：

1.1冲刷电铜的接触点。主要是用刚毛刷对电铜于电铜接触点的地方刷干净，不要有硫酸铜结晶和灰尘影响导电性。如用电解液冲刷，在冲洗后要用清水冲洗干净，防止结晶的形成。影响导电性。

1.2始极片入槽。始极片的制作[1]主要由种班和机组班共同完成。当制作成始极片后由工作人员上架，有我们将始极片下入电解槽中，在下入过程中一定要注意歪角的产生，如果是新阳极板必须用手电检查每片始极片是否完好，如有歪角、始极片变形，始极片与阳极板接触等现象应及时提出处理，确保在通电时无短路产生。

1.3调整极距和间距。当始极片完全装入电解槽内后，应及时调整左右间距和前后极距，调整间距主要是使始极片与阳极板对齐，不能出现一面多一面少的现象，否则会出现偏缸现象，影响电铜的质量。调整极距是为了减少导电棒与阳极板接触形成短路导致烧板现象。严重的会出现反容现象。在调整的过程中还要注意该绝缘的位置一定要绝缘。该导电的位置也一定要导电，不能反其道行之，否则会出现电铜不长铜现象。

1.4查补残极。一块新阳极板的使用周期一般为21天，但因电

流密度、阳极板的薄厚程度等不同的原因，阳极周期也会发生变化，这就需要我们工作人员对接近周期的阳极板进行检查，发现阳极板变软、穿孔等现象应将其挑出，如果一槽阳极板有超过10块需要换。那就必须整槽换新阳极板或同周期阳极板，将挑出的残极摆放整齐后打包,冲掉残极上粘的阳极泥反阳极车间回炉。

1.5新阳极板装槽。当电解槽内的阳极板大部分到达周期后就需要整组的更换新阳极板。新阳极板从阳极车间送到电解车间后必须经过机组班的整形和出装槽的烫洗后才能装槽，在装槽过程中要注意不能使阳极板于上清液管道发生碰撞损坏管道。将阳极板下入槽子后，首先用手电检查每一块阳极板是否上下垂直，如不垂直需用铁锤敲打使其垂直。发现阳极板有硫包、飞边毛刺现象后，将该块阳极板返回阳极车间，其次，用撬棍撬正阳极板使其耳部对其，前后距离基本一致。最后，检查阳极板耳部底面是否有脏东西影响导电性或使阳极板发生钝化现象。

1.6新阳极板的烫洗与冲洗：在烫洗槽中加入适量的浓硫酸，用蒸汽将槽内的溶液加热至80℃以上（注意：先加硫酸再加热，防止硫酸飞溅伤人），将新阳极板用天车放入槽中烫洗至表面无黑皮后吊出放入冲洗槽冲洗。冲洗过程中好、注意将阳极板表面及耳部的铜粉冲净，防止放入电解槽中使电铜长粒子影响质量。

1.7电解槽的清洗：电解槽一般经6个生产周期清洗一次，其主要是清理槽底的沉淀的阳极泥，因为阳极泥过多会使电铜长粒子，影响质量。在清洗过程中首先将该组断电，断电后将双极吊出，其次将

上清液堵拔出将上清液放入上清液槽循环利用，当上清液流完后，拔开阳极泥堵，随着电解液流出用工具不停搅拌是阳极泥随电解液流入阳极泥地坑中。然后，将上清液堵塞紧，向槽内放入电解液冲净残余下来的阳极泥。如果槽内有铜粒、铜粉、残极等应清理干净。清理干净后将阳极泥堵塞紧。最后装入双极，检查漏液。

1.8电铜的烫洗及打包：始极片长成成品电铜的周期一般为7天，但因电流强度也可能有所变化。电铜的烫洗是至关重要的一个过程。首先在烫洗槽内加入浓硫酸，酸不宜过多，因为酸过多成品铜容易有结晶。其次，将水温控制在90℃以上，烫洗15min左右。在烫洗过程中要不断向电铜耳部及导电棒上浇烫洗槽中的溶液使其表面结晶溶解。当电铜烫洗完成后由工作人员将导电棒取出返回机组班，电铜由叉车工叉至成品库打包外售，在打包过程中有粒子的电铜要将粒子处理掉，要保证打包后的电铜美观整齐。

2.电调班技术培训,培训时间三个月。由于工作需要我又被调入电调班进行培训，这个班组共分为四个班，每天有三个班上班。分别为早班、中班、晚班，工作时间为八小时。主要负责检查处理短路、断路，按技术条件控制电解液循环量、电解液温度、槽电压，并如实填写纪录。具体工作如下：

2.1处理断路和短路。在检查处理短路断路过程中要做到“拉、摸、看”三结合。“拉”即是干簧管。拉干簧管应靠近阴极导电棒与导电带接触点一侧，速度要慢，补漏掉一个短路。“摸”即摸导电棒，如果不确定哪块是短路的情况下，那我们就得用手摸导电棒，因为短

路的电铜较不短路的导电棒热，所以我们可以根据温度差来判断哪块是短路，注意在摸的过程中小心烫伤。“看”也是看导电棒，一般在短路的电铜导电棒上出现白色结晶物质。

2.2控制循环量、提留、压溜。观察循环量，出现异常及时处理，严重异常要及时与循环工序联系，并向班长汇报吗，交接班要重点检查循环量。

在新下入电解槽中的始极片需要提留，在提留时要控制好时间、高度、保证吊耳长厚，防止段儿发生。提留大约24小时后进行压溜，同样压溜也要控制好时间和液面高度，如果是第二天将要出的电铜前一天需要进行提留，液面越高越好。

2.3控制槽电压。当班要经常检查槽电压，必要时要用电压表测量。发现个别槽电压较同期槽电压低时，应及时检查短路是否多；偏高时：应检查循环量和液温是否正常，接触点是否良好，出现异常及时采取措施使槽电压恢复正常。发现大面积阳极钝化要立即向班长和车间主任汇报。

铜熔炼实习报告2017-11-09 19:32:47 | #2楼回目录

熔炼车间实习报告

WP熔炼车间是冶炼厂的主要生产车间，车间的主要任务是生产铜阳极板。熔炼车间处理的铜精矿均为外购铜精矿，利用电炉和合成炉生产冰铜。电炉主要是由矿热电炉处理焙烧车间生产的焙砂，合成炉主要处理经蒸汽干燥机干燥后的干精矿，电炉、合成炉产出的冰铜搭配进入转炉进行吹炼，转炉产出的粗铜进入阳极炉精炼，最后由双园盘浇铸系统产出合格的铜阳极板送精炼厂。在实习期间主要了解了以下几点，现简单介绍如下。

1. 冰铜熔炼

铜精矿首先熔炼获得冰铜，然后将冰铜吹炼成粗铜。冰铜熔炼是在高温和氧化气氛条件下将硫化铜精矿熔化生产MeS共熔体的方法，又称造锍熔炼。冰铜熔炼将精矿中的铜富集于冰铜中，而大部分铁的氧化物与加入的熔剂造渣。冰铜与炉渣由于性质差别极大而分离。

冰铜熔炼分为鼓风炉熔炼、反射炉熔炼、电炉熔炼、电炉熔炼、闪速熔炼及一步炼铜等。尽管设备不同，冶炼过程的实质是相同的，都属于氧化熔炼。

高温下，炉料受热后形成低价稳定的化合物，随着形成低熔点共晶组分熔化析出，即形成初冰铜和初渣。其最终成分的形成是在熔池中完成。

熔炼的主产物冰铜是由Cu2S 、Fe S组成的合量，其中还溶解了一定数量铁的氧化物和其它硫化物，如Ni3S2、CoS、PbS、ZnS等。一般Cu+Fe+S占冰铜总量的80%~90%。炉料中的金银及铂族元素在熔炼过程中几乎全部进入冰铜中。Se、Te、As、Sb、Bi等元素也部分地溶解在冰铜中。

冰铜品位的选择取决于下列因素：炉料的性质和成分、熔炼特性、经济条件等。

熔炼生精矿时，冰铜品位不能在大范围内变动，但可用预先焙烧来调整，焙烧程度愈大，熔炼时冰铜品位愈高，反之亦然。冰铜品位越低，吹炼所需时间愈长，吹炼时能耗愈大，炉衬消耗愈快。实践证明，选择冰铜品位为37~42%较为合理。但冰铜品位太高也存在一些问题。

(1)冰铜品位高，铜在炉渣中的损失增多。

(2)产生高品位冰铜，需延长精矿的焙烧时间，降低了焙烧的生产率，并增加烟尘产出量。

(3)高品位冰铜的吹炼比较困难，因为吹炼过程的热绝大部分来自FeS的氧化，高品位冰铜中FeS含量少，其氧化产生的热量较少。故热量不足，使吹炼作业难以进行。

2.炉渣的形成

炉渣是炉料和燃料中各种氧化物的共熔体，炉料中的脉石主要是石英、石灰石等，在冰铜熔炼过程中，与铁的硫化物氧化产出的FeO反应，形成复杂的硅酸盐炉渣。

炉渣成分和性质直接影响熔炼过程的技术经济指标。

（1）炉渣的性质决定熔炼过程的能耗。如炉渣熔点高，炉渣放出大量热；另一方面，如炉渣具有大的热含量，加热炉渣到熔点所消耗的热量也增加。

（2）炉渣的性质很大程度上决定炉温的高低，炉内的温度决定于炉渣的熔点，而炉渣的熔点是由其成分决定的，要改变炉温，须改变炉渣成分。

（3）炉渣的性质决定炉子的生产率，熔炼酸性炉渣时，具有较高的黏度和熔点，炉子的生产率比熔炼碱性炉渣时校

（4）炉渣的性质和熔炼时形成的炉渣量是决定铜回收率的一个基本因素，因熔炼时伴随于炉渣中的铜的损失是熔炼过程的主要损失。

炉渣的黏度是炉渣的重要性质之一，其影响炉渣和冰铜的分离及炉内放出，热量传递等。生产上要求炉渣黏度低，流动性好，利于操作和渣与冰铜的分离。

影响炉渣黏度的因素主要是SiO2、FeO含量及温度。为降低炉渣黏度，须采

取以下措施。

a)适当提高SiO2含量，防止Fe3O4饱和析出。

b)较高的FeO含量。提高FeO含量可促进SixOy2-复合阴离子解体，降低炉渣

熔点，利于炉渣过热。随FeO含量增大，黏度下降。FeO含量过高也不利，因炉内氧化气氛会使Fe3O4平衡浓度相应增大，温度不稳定会带来Fe3O4饱和析出，增

大黏度。

c)少量CaO、Al2O3存在可降低炉渣黏度。

d)较高炉温，可降低黏度。炉渣过热，复杂硅氧离子解体，不析出Fe3O4都需要炉内高温条件。

3. 铜锍的吹炼

铜锍吹炼的过程是周期性的，整个过程分为两个周期。在吹炼的第一周期，铜锍中的FeS与鼓入空气中的氧发生强烈的氧化反应，生成FeO和SO2气体。FeO与加入的石英熔剂反应造渣，故又叫造渣期。造渣期完成后获得了白锍(Cu2S)，继续对白锍吹炼，即进入第二周期。在吹炼的第二周期，鼓入空气中的氧与Cu2S（白锍）发生强烈的氧化反应，生成Cu2O和SO2。Cu2O又与未氧化的Cu2S反应生成金属Cu 和SO2，直到生成的粗铜含Cu98.5%以上时，吹炼的第二周期结束。铜锍吹炼的第二周期不加入熔剂、不造渣，以产出粗铜为特征，故又叫造铜期。

在转炉吹炼的过程中，反应几乎全是放热反应，放出的热量足以维持1200℃下的高温进行自热熔炼。为了防止炉衬耐火材料因过度受热而缩短炉寿命，所以需要向炉内加入冷料以控制炉温。用空气吹炼高品位的铜锍时，吹炼所需的热量难以维持过程自热进行，可以鼓入富氧空气，减少烟气带走的热量以弥补热量的不足，富氧空气吹炼可以缩短吹炼时间，提高生产能力。

转炉吹炼过程是周期性的作业，倒入铜锍、吹炼和倒出吹炼产物三个过程的循环，造成大量的热量损失；产出的烟气量和烟气成分波动很大，使硫酸生产设备的生产条件难以稳定，致使硫酸的回收率不高。这是转炉吹炼过程的主要问题。

当然，铜熔炼的过程并不仅仅只以上几条，还包括其它一系列的过程。在这当中还有很多实际经验需要我们去了解掌握。只有这样，才能不断在实践的基础上发现问题、分析问题、解决问题，这就是我们以后的工作职责。

炼油厂顶岗实习报告2017-11-09 19:34:41 | #3楼回目录

银 川 能 源 学 院

顶岗>实习报告

题 目：炼油厂实习报告

实 习 单 位：中卫市盛大商贸有限公司

院 （系）：中职部

专 业 ：工业分析与检验

班 级 ：1102

学 号 ：1131130537

姓 名 ：张 静

指 导 教 师 ：王 颖

实习时间：2016年7月20日至2016年4月20日

目录

一 概述 3

二 装置概况及特点 4

1、装置概况4

（1）装置原料4

（2）装置产品4

（3）装置规模4

2、装置组成及设计范围4

3、工艺技术特点4

（1）原料过滤4

（2）减压脱沥青5（3）加氢精制5（4）加氢裂化5三 生产流程简述 51、原料预处理系统52、加氢反应系统6（1）加氢精制部分6（2）加氢裂化部分63、高低压分离系统64、压缩机系统75、分馏系统8（1）精制分馏系统8（2）裂化分馏系统96、辅助系统10（1）硫化剂10（2）注水10（3）污油10（4）火炬10四 >心得体会 10五 致谢 12炼油厂实习报告前言

人生有好多的>第一次，第一次走路、第一次上学、第一次恋爱而我们正在接受着第一次走出校门面向社会的考验。这是我第一次经历社会实践。对于一个中专生而言，敢于接受挑战是一种基本的素质。

在现今社会，就业问题就似乎总是围绕在我们的身边，成了说不完的话题。招聘会上的招聘中总写着“有经验者优先”，可还在校园里面的我们这班学子社会经验又会拥有多少呢？为了拓展自身的知识面，扩大与社会的接触面，增加个人在社会竞争中的经验，锻炼和提高自己的能力，以便在以后毕业后能真正走入社会，能够适应国内外的经济形势的变化，并且能够在生活和工作中很好地处理各方面的问题，我来到了内蒙古庆华煤化有限公司，开始了我长达一年的社会实践。实践，就是把我们在学校所学的理论知识，运用到客观实际中去，使自己所学的理论知识有用武之地。只学不实践，那么所学的就等于零。理论应该与实践相结合。另一方面，实践可为以后找工作打基矗通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境的不同，接触的人与事不同，从中所学的东西自然就不一样了。要学会从实践中学习，从学习中实践。

我所在的车间是以煤焦油加氢生产石脑油和柴油的车间，在学校我的专业是工业分析与检验，在车间进行生产操作的过程中，与我在学校学到的知识是紧密相关的。本套装置是国内为数不多的一套装置，我很荣幸成为了本套装置的员工。就在我们刚来厂子的时候，我感觉对他们并不陌生。见证了原油，成品油，在这期间，我也学会了很多书本上没有的知识。首先，我们在厂子里学习了本套装置的流程，因为只有流程学通了才能更好的控制整套装置；而后，我们开始从外操学起，就是打通从这个塔到那个罐之间的流程；最后，我们学习了DCS系统控制，以前在学校我们也有接触，但是那毕竟是软件在工厂了如果那一步开错或者先后顺序颠倒都可能会引起事故，所以我们每一步都学的很认真而且也很小心。有些知识在实践中也得到了验证，所以说实践是检验真理的唯一的办法。

下面我就介绍一下我们这套装置的一些具体情况：

一、概 述

内蒙古庆华集团有限公司煤焦油加氢项目10万吨/年煤焦油加氢装置以丰富的煤化工副产品资源为依托，原料利用该公司及周边地区所产的煤焦油、蒽油和装置驰放气提纯的氢气，加氢生产石油脑、柴油，充分体现了合理规划、优化布局、循环经济的发展思路。装置含原料预处理、加氢反应、高低压分离、产品分馏等单元。

二、装置概况及特点

1、装置概况

（1）装置原料

装置原料为高温煤焦油，是经过煤的高温干馏出得出炉煤气，出炉煤气经冷却，吸收，分离等方法处理得到煤焦油。

（2）装置产品

装置主要产品石脑油、柴油馏分，副产品为富含沥青质的重油。主要运涂；柴油机燃料，汽车燃料，沥青用于防腐绝缘材料和铺路及建筑材料等。

（3）装置规模

公称规模：10 万吨/年（以加氢精制反应进料为基准），操作弹性为70——110%，年开工为8000 小时。

2、装置组成及设计范围

装置设计范围为装置界区内的全部工程设计。本装置由原料预处理系统（100 单元） 、加氢反应系统（200 单元） 、高低压分离系统（300单元）、压缩机系统（400 单元） 、分馏系统（500 单元）和辅助系统（600 单元）组成。

原料预处理系统包括离心过滤和减压蒸馏脱沥青质。 加氢反应系统包括加氢精制和加氢裂化两部分。高低压分离系统包括加氢精制生成油的热高分、冷高分、热低分、冷低分，加氢裂化生成油的冷高分、冷低分，以及相应的换热、冷却和冷凝系统压缩机系统包括新氢压缩机、精制循环氢压缩机、裂化循环氢压缩机。辅助单元包括添加硫化剂和高压注水等系统。

3、工艺技术特点

（1）原料过滤

根据煤焦油含有大量粉粒杂质的特点，设置了超级离心机，首先进行固液及油水的三相分离， 过滤脱除100μm以上的颗粒， 再经篮式过滤器，滤除更细小的固体颗粒，避免换热系统堵塞。

（2）减压脱沥青

原料中含有较多的也能影响反应器运行周期的胶质成分，不能通过过滤手段除去。同过蒸馏方式，可以脱除这部分胶质物，并进一步洗涤除去粉粒杂质。为避免结焦，蒸馏在负压下进行。通过以上措施，可有效地防止反应器压降过早升高，保护了加氢催化剂，延长了催化剂的使用寿命。

（3）加氢精制

加氢精制反应主要目的是：1、烯烃饱和--将不饱和的烯烃加氢，变成饱和的烷烃；

2、脱硫--将原料中的硫化物氢解，转化成烃和硫化氢；3、脱氮--将原料中的氮化合物氢解，转化成烃和氨；4、脱氧--将原料中的氧化合物氢解，转化成烃和水。

（4）加氢裂化

加氢裂化的目的是使得未转化油进一步裂化成轻组分，提高轻油收率。

三、生产流程简述

1、原料预处理系统

原料煤焦油由罐区进料泵送入离心过滤机（S-1101）进行三相分离。脱除的氨水进入氨水罐，经氨水泵（P-1107）送出装置。脱除固体颗粒后的煤焦油进入进料缓冲罐（V-1101） ，经过泵（P-1101）加压，换热器（E-1101）与减压塔中段循环油换热至 147℃，再经过进料过滤器（S-1102AB）过滤掉固体杂质后，与精制产物（E-1303、E-1301）换热升温至340℃，再经减压炉（F-1101）加热到 395℃后进入减压塔（T-1101）。减压塔顶气体经空冷器（A-1101A——D）和水冷器（E-1103）冷凝冷却至 45℃，进入减压塔回流罐（V-1102）。减压塔真空由减顶抽真空系统（PK-1101AB）提供。减压塔回流罐（V-1102）中液体由减压塔顶油泵（P-1102AB）加压。一部分作为回流，返回减压塔顶。另一部分与热沉降罐（V-1103）底部污水（E-1105AB）、减压塔中段循环油（E-1102）换热升温至 150℃后进入热沉降罐 （V-1103） ， 脱水后的减压塔顶油送入加氢精制进料缓冲罐 （V-1201）。减压塔中段油由减压塔中部集油箱抽出，经减压塔中段油泵（P-1103AB）加压，一部分通过 E-1102、E-1101 换热降温至 178℃，作为中段循环油，打入减压塔第二段填料上方和集油箱下方，洗涤煤焦油中的粉渣和胶质；另一部分直接送入加氢精制进料缓冲罐（V-1201）。减压塔底重油含有大量的粉渣和胶质，不能送去加氢，由减压塔底重油泵（P-1104AB）加压，经 E-1104 产汽降温后，送至装置外沥青造粒设施造粒。P-1104AB 设有返塔旁路，提高减压塔釜的防结垢能力。 减压塔中段油在后续加氢系统不正常时，经冷却器（E-1106）冷却后去中间原料罐。减压塔中段油可在罐区与原料煤焦油调合，改善进预处理原料性质，保证装置正常运转。

2、加氢反应系统

（1）加氢精制部分

V-1201 中的加氢精制原料油由加氢精制进料泵 P-1201AB 加压后，与E-1304 来的精制热氢混合，经E-1302 与加氢精制反应产物换热升温至 245℃（初期），通过与加氢精制循环氢混合微调进精制反应器 R-1201A 入口温度，经三台加氢精制反应器

R-1201A——C，对原料脱硫、脱氮、脱氧和烯烃饱和。三台反应器的各床层入口温度通过由精制循环氢压缩机 K-1402 来的冷氢控制。R-1201A入口反应压力控制在16.8MPa。410℃（初期）高温的反应产物送往高低压分离系统。精制加热炉（F-1201）用于开工时加热加氢精制原料。

（2）加氢裂化部分

V-1202 中的加氢裂化原料油由加氢裂化进料泵（P-1202AB）加压后，与E-1308 来的裂化热氢混合，通过与加氢裂化循环氢混合微调进裂化反应器R-1202A入口温度，经 E-1307A——D与加氢裂化反应产物换热升温至385℃（初期），进入串联的两台加氢裂化反应器 R-1202AB。两台反应器的各床层入口温度通过由裂化循环氢压缩机K-1403 来

的冷氢控制。R-1202A入口反应压力控制在 16.8MPa。402℃（初期）高温的反应产物送往高低压分离系统。裂化加热炉（F-1202）用于开工时加热加氢裂化原料。

3、高低压分离系统

加氢精制反应产物经过 E-1301、E-1302、E-1303，分别与减压塔进料（一次）、加氢精制反应进料（二次）和减压塔进料（三次）换热，降温至260℃，入精制热高分罐（V-1301）进行气液分离。精制热高分罐的液体，减压后排入精制热低分罐（V-1302）。精制热高分罐顶部气体经过E-1304、E-1305，分别与精制循环氢、精制冷低分油换热，再由精制产物空冷器A-1301AB和水冷器E-1306 冷却到 43℃，入精制冷高分罐

（V-1303）再次进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前注入脱氧（或脱盐）水。精制热低分罐（V-1302）底部设汽提段和汽提蒸汽，脱除热低分油中的硫化氢，顶部为汽液分离空间。精制热低分罐的液体，减压后进入精制分馏塔（T-1502）。精制热低分顶部气体减压后进入精制稳定塔（T-1501）。精制冷高分罐（V-1303）的液体，减压后排入精制冷低分罐（V-1304），气体进精制循环氢压缩机入口的精制循环氢缓冲罐（V-1402）。精制冷低分罐（V-1304）的液体，经 E-1305 与精制热高分罐（V-1301）顶部气体换热升温至 180℃后进入精制稳定塔（T-1501）。精制冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。

加氢裂化反应产物经过 E-1307A——D、E-1308、E-1309，分别与裂化反应进料、裂化循环氢、裂化冷低分油换热，降温至 185℃，再由裂化产物空冷器 A-1302 和水冷器 E-1310 冷却到 43℃，入裂化冷高分罐（V-1305）进行气液分离。其间，为避免反应产生的铵盐堵塞空冷器，在空冷器入口前间断注入脱氧（或脱盐）水。裂化冷高分罐的液体，减压后排入裂化冷低分罐（V-1306），气体进裂化循环氢压缩机入口的裂化循环氢缓冲罐（V-1403）。裂化冷低分罐的液体经 E-1309 与裂化反应产物换热升温至180℃后进入裂化稳定塔（T-1504）。裂化冷低分罐底设有分水包，含有铵盐的污水排入污水管网。

为确保安全运行，精制热高分罐（V-1301）、精制冷高分罐（V-1303）、裂化冷高分罐（V-1305）都设有液位低低检测，并可以联锁停车。

4、压缩机系统

本系统有新氢压缩机（K-1401AB，一用一备）、精制循环氢压缩机（K-1402AB，一用一备）、裂化循环氢压缩机（K-1403AB，一用一备）共6 台压缩机。精制循环氢系统和裂化循环氢系统各自独立。 补充的新氢由 PSA 氢气提纯装置来，进入新氢压缩机入口缓冲罐（V-1401），可通过氢气排入火炬，调节新氢压缩机入口缓冲罐压力，正常氢气不排火炬。新氢经过新氢压缩机三级压缩升压至 17.25MPa，并送入反应系统的循环氢管线。来自精制冷高分罐（V-1303）的精制循环氢气，进入精制循环氢压缩机入口缓冲罐 （V-1402） 沉降分离凝液后， 经精制循环氢压缩机 （K-1402AB）压缩升压至17.25MPa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢精制空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定；一部分作为控制精制反应床层温度的冷氢，直接送往精制反应系统；另一部分则与补充的新氢混合，经E-1304 换热升温后，作为精制反应循环氢气与精制进料混合送至反应器。V-1402 出口管线设有流量控制的放空系

统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证精制循环氢浓度。该部分气体排入火炬。V-1402 的操作压力为本装置加氢精制系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。

来自裂化冷高分罐（V-1305）的裂化循环氢气，进入裂化循环氢压缩机入口缓冲罐 （V-1403） 沉降分离凝液后， 经裂化循环氢压缩机 （K-1403AB）压缩升压至17.25MPa。压缩机出口气体分为三个部分：一部分至加氢裂化空冷器入口，用于稳定压缩机的运行，保持压缩机出口压力稳定；一部分作为控制裂化反应床层温度的冷氢，直接送往裂化反应系统；另一部分则与补充的新氢混合，经E-1308 换热升温后，作为裂化反应循环氢气与裂化进料混合送至反应器。V-1403 出口管线设有流量控制的放空系统，用于反应副产的不凝性轻组分的去除，以保证裂化循环氢浓度。该部分气体排入火炬。V-1403 的操作压力为本装置加氢裂化系统的总的系统压力控制点，主要由补充氢供应系统控制。为确保安全运行，精制循环氢压缩机和裂化循环氢压缩机入口缓冲罐都设有超高液位检测，并可以联锁停车；循环氢压缩机入口缓冲罐都设有慢速和快速两套泄压系统，供紧急状态泄压或停车使用。压缩机系统各分液罐的凝液集中送回精制冷低分罐。

5、分馏系统

（1）精制分馏系统

来自高低压分离系统的精制热低分气、精制冷低分油送入精制稳定塔（T-1501），精制稳定塔顶气体通过水冷器 E-1501 冷凝冷却至40℃，进入精制稳定塔回流罐（V-1501）。精制稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经精制稳定塔回流泵

（P-1501AB）作为全回流送回精制稳定塔顶。脱除轻组分的精制稳定塔底部液体，通过E-1503 与精制分馏塔（T-1502）塔底油换热后送入精制分馏塔进一步分离。精制稳定塔底再沸器（E-1502）的热源为精制分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约272℃。来自高低压分离系统的精制热低分油与精制稳定塔底油混合后送入精制分馏塔

（T-1502），精制分馏顶气体经空冷器 A-1501AB 冷凝冷却至 70℃，进入精制分馏塔回流罐（V-1502）。精制分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。精制分馏塔回流罐液体经精制石脑油泵（P-1504AB）加压后，一部分作为回流送回精制分馏塔顶，一部分与裂化分馏塔顶油混合作为石脑油产品经E-1504 冷却后送出装置。精制分馏塔回流罐的水相由分水包排出。精制柴油馏分由精制分馏塔中段流出，在精制柴油汽提塔（T-1503）中经蒸汽汽提，最终由精制柴油泵（P-1503AB）抽出，与裂化分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器（A-1503）冷却至 50℃，作为产品送出装置。 精制分馏塔底的尾油由精制尾油泵（P-1502AB）分两路送出：一路经 E-1502 换热实现综合能量利用，最后通过精制分馏塔再沸炉（F-1501）升温至 385℃返塔；另一路流量经 E-1503 与精制分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐（V-1202）。

（2）裂化分馏系统

来自高低压分离系统的裂化冷低分油送入裂化稳定塔（T-1504），裂化稳定塔顶气体通过水冷器 E-1505 冷凝冷却至40℃，进入裂化稳定塔回流罐（V-1503）。裂化稳定塔回流罐气体排入脱硫系统，液体则经裂化稳定塔回流泵（P-1506AB）作为全回流送回裂化稳定塔顶。脱除轻组分的裂化稳定塔底部液体，通过 E-1506 与裂化分馏塔

（T-1505）塔底油换热后送入裂化分馏塔进一步分离。裂化稳定塔底再沸器（E-1506）的热源为裂化分馏塔底来的循环尾油，再沸器返塔温度约263℃。裂化分馏顶气体经空冷器 A-1502 冷凝冷却至70℃， 进入裂化分馏塔回流罐（V-1504）。裂化分馏塔回流罐为常压操作，几乎没有气体排放。裂化分馏塔回流罐液体经裂化石脑油泵（P-1509AB）加压后，一部分作为回流送回裂化分馏塔顶，一部分与精制分馏塔顶油混合作为石脑油产品经E-1504 冷却后送出装置。裂化分馏塔回流罐的水相由分水包排出。裂化柴油馏分由裂化分馏塔中段流出，在裂化柴油汽提塔（T-1506）中经蒸汽汽提，最终由裂化柴油泵（P-1508AB）抽出，与精制分馏塔中段柴油混合后，经柴油空冷器（A-1503）冷却至50℃，作为产品送出装置。 裂化分馏塔底的尾油由裂化尾油泵（P-1507AB）分两路送出：一路经 E-1506 换热实现综合能量利用，最后通过裂化分馏塔再沸炉（F-1502）升温至385℃返塔；另一路流量经E-1507 与裂化分馏塔进料换热，作为加氢裂化的原料送至裂化进料缓冲罐（V-1202）。

6、辅助系统

（1）硫化剂

外购的硫化剂通过氮气吹扫卸入硫化剂罐V-1601 储存。催化剂开车硫化或运行期间补硫时，通过硫化剂泵 P-1601A 和 P-1601B 分别注入精制反应器 R-1201A/B/C 和裂化反应器 R-1202 A/B。正常运行期间补硫通过泵P-1601A/B 实现。

（2）注水

注水系统为加氢精制反应产物提供注水，注水位置在精制空冷器入口，以防止铵盐结晶堵塞设备。注水来源主要有两部分：一是回用 T-1502、T-1505 蒸汽汽提产生的含油废水；二是界外供应的脱氧水或除盐水。两种水可以混用，但回用水不应超过注水总量的一半。

（3）污油

全装置的轻污油管线接至装置内地下污油总管，最终排入污油罐V-1603。重污油通过重污油线进入 V-1603，V-1603 中的污油通过污油泵P-1603 间断送出装置。

（4）火炬

装置内各火炬排放点均接入火炬管网，火炬气总管接至放空管。放空罐内凝液视液位情况不定期地排入污油罐。放空罐气体出口总管接至装置外工厂火炬。

以上就是关于我们厂的一些情况。

四、心得体会

社会实践加深了我与社会各阶层人的感情，拉近了我与社会的距离，也让自己在社会实践中开拓了视野，增长了才干，进一步明确了我们青年学生的成材之路与肩负的历

史使命。社会是学习和受教育的大课堂，在那片广阔的天地里，我们的人生价值得到了体现，为将来更加激烈的竞争打下了更为坚实的基矗我在实践中得到许多的感悟！

1、我知道了赚钱的不易。整天在工厂辛辛苦苦上班，天天面对的都是同一样事物，真的很无聊，很好辛苦。在那时，我才真正明白，原来父母挣钱真的很不容易。

2、在这次实践中，让我很有感触的一点就是人际交往方面，大家都知道社会上人际交往非常复杂，但是具体多么复杂，我想也很难说清楚，只有经历了才能了解。才能有深刻的感受。大家为了工作走到一起，每一个人都有自己的思想和个性，要跟他（她）们处理好关系得需要许多技巧，就看你怎么把握了。我想说的一点就是，在交际中，既然我们不能改变一些东西，那我们就学着适应它。如果还不行，那就改变一下适应它的方法。让我在这次社会实践中掌握了很多东西，最重要的就是使我在待人接物、如何处理好人际关系这方面有了很大的进步。同时在这次实践中使我深深体会到我们必须在工作中勤于动手慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。

3、在公司里边，有很多的管理员，他们就如我们学校里边的领导和班级里面的班干部。要想成为一名好的管理，就必须要有好的管理方法，就要以艺术性的管理方法去管理好你的员工，你的下属，你班级里的同学们！要想让他们服从你的管理。那么你对每个员工或每个同学，要用到不同的管理方法，意思就是说：在管理时，要因人而异。

4、在工作上还要有自信。自信不是麻木的自夸，而是对自己的能力做出肯定。社会经验缺乏，学历不足等种种原因会使自己缺乏自信。其实有谁一生下来句什么都会的，只要有自信，就能克服心理障碍，那一切就变得容易解决了。

5、那就是化工厂的环境的确不怎么样，有人戏称：这里一年刮两次风，一次就刮半年。要想在这里呆下去，需要特别能吃苦才行，因此我学会了坚强。这是想要成功的人身上必须具有的。

一切认识都来源于实践。实践是认识的来源说明了亲身实践的必要性和重要性，但是并不排斥学习间接经验的必要性。实践的发展不断促进人类认识能力的发展。实践的不断发展，不断提出新的问题，促使人们去解决这些问题。而随着这些问题的不断解决，与此同步，人的认识能力也就不断地改善和提高！

致 谢

时间过的好快，转眼间，在庆华集团庆华煤化有限责任公司实习生活很快就要结束了，在这几个月的时间里，我学到了很多在学校学习不到的东西，真是令我受益匪浅，让我感觉很值得。这次实习不仅使我学到了课本上学不到的知识，更多的是我结识了一帮好朋友，在这里最值得我感谢的是我的师傅和事业部的各位领导们，是他们一直在指导我该如何学习如何操作应该注意哪些问题。在次我将永远铭记各位老师和领导的教诲。

实习生：张静

2016年4月 《>》

关键词： 炼油厂实习报告